一、安裝工藝

壓力管道安裝主要包括管道元件檢驗、管道預制主加工、焊接、熱處理和無損檢測、強度試驗、保溫、吹掃及氣密、工程驗收等內(nèi)容。做好技術準備與管理、現(xiàn)場施工組織與管理是2CY齒輪泵管道安裝質(zhì)量的重要工作。

二、管道安裝質(zhì)量控制

一套石油化工裝置中心壓力管道數(shù)量多達數(shù)千條，甚至幾十公里，管件數(shù)萬件，密封點多。輸送工藝介質(zhì)又多具有易燃、易爆、腐蝕性，操作工況苛刻，有高溫高壓、深冷、臨氫、振動等。這些因素會使石油化工壓力管道跑、冒、滴、漏，甚至穿孔、斷裂的風險加大。管道安裝環(huán)節(jié)規(guī)范化的技術管理和施工管理，以及優(yōu)良的安裝質(zhì)量能降低管道事故風險?，F(xiàn)從以下幾個方面來控制2CY齒輪泵壓力管道的安裝質(zhì)量。

1、材料報驗及標識

材料的質(zhì)量控制是壓力管道安裝質(zhì)量控制的關鍵環(huán)節(jié)之一，也是壓力管道   的重要環(huán)節(jié)。目前，我們壓力管道材料(包括管子、管件、法蘭、密封墊片、螺栓等受壓材料)制造存在有監(jiān)管不到位的情況，導致許多不合格的材料進入采購環(huán)節(jié)。因此，加強安裝前的材料檢驗是管道安裝質(zhì)量的   道關。2CY齒輪油泵管道材料的檢驗應按照檢驗對象性質(zhì)和類別進行檢驗，主要檢驗內(nèi)容包括：

(1)管道材料應具有壓力管道元件制造許可證，核查材料質(zhì)量證明書，產(chǎn)品上應有許可標志。對用于石化SHA1、SHA2、SHB1級管道的材料質(zhì)量證明書中應有RT檢驗結果。

(2)材料規(guī)格實測符合設計文件，外觀檢查合格，表面無裂紋、重皮、夾渣、縮孔等缺陷，法蘭密封面完好，不得有影響密封性能的徑向劃痕。

(3)對合金鋼管子、管件、法蘭應進行主要合金元素光譜定量驗證性檢驗，抽檢比例10%，但不少于1件。對用于SHA1級的管子、管件、法蘭還應做100%表面無損檢測，不得有線性缺陷。

(4)對用于石化SHA1、SHB1級管道上的鉻鉬鋼螺柱和螺母應做主要合金元素光譜驗證性檢驗，每批抽檢5%，但不少于1件。用于高壓管道(設計壓力10MPa)的鉻鉬鋼螺柱和螺母還應進行布氏HB硬度檢驗，其硬度值應低于其配套法蘭硬度HB30-40，每批抽檢不少于10件。

(5)密封墊片應按批進行外觀檢查合格，金屬墊應100%進行硬度報驗，安裝時應做密封墊與密封面接觸性檢查，即當金屬墊在密封面上轉(zhuǎn)動45°后二者接觸線不得有間斷現(xiàn)象。

一套石油化工裝置中用到的壓力管道材料，由于壓力、溫度、介質(zhì)等設計條件的不同，選用的規(guī)格、材質(zhì)和制造標準也各不相同，為防比材料用錯，做好材料標識管理至關重要，對檢驗合格的材料應逐件做好材質(zhì)標識，并在安裝過程中做好標識的動態(tài)移植，材料的可追塑性。

2、閥門檢驗及試驗

石油化工壓力管道中用到的閥門數(shù)量很大，規(guī)格、材質(zhì)及種類多，常用的類型有截止閥、閘閥、球閥、角閥、止回閥、碟閥，以及儀表調(diào)節(jié)閥和   保護用   閥等，閥門主要檢驗內(nèi)容如下：

(1)閥門規(guī)格，公稱壓力、公稱通徑、和適用溫度，以及閥門主要部件材料應符合設計文件要求。

(2)檢查閥門質(zhì)量證明文件，外觀檢查合格，閥門上應有制造許可標志。

(3)用于石化SHA1、SHB1級管道上的閥門其焊縫或閥體、閥蓋等承壓部件應有無損檢測合格證明文件。

(4)合金鋼閥門應對其閥體、閥蓋及其連接螺栓的主要合金元素進行光譜分析檢驗，每批抽檢10%且不少于1件。

(5)閥門安裝前應逐個對閥體和密封面進行壓力試驗，試驗合格的閥門應做好標識。   閥應按設計文件和TSGZF001-20060重新定壓，定壓后做好鉛封。安裝時應檢查閥門位置、朝向及流向符合設計文件及標準規(guī)范的要求。

3、焊接及無損檢測

壓力管道安裝中焊接是一項技術復雜的工作，焊接質(zhì)量的控制也是壓力管道安裝質(zhì)量控制的關鍵環(huán)節(jié)之一，壓力管道的焊接方法應采用氖電聯(lián)焊，即氖弧焊打底，手工電弧焊蓋面。2CY不銹鋼泵管道焊接應由合格焊工按根據(jù)焊接工藝評定制定的焊接工藝卡進行施焊，采用的焊絲和焊條應具有質(zhì)量證明書，對鉻鉬鋼管道焊縫還應對合金元素進行光譜分析檢驗，抽查數(shù)量每條管道不少于2道焊縫。焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對要求應符合焊接工藝卡的規(guī)定。

對有應力腐蝕破壞危險的壓力管道，如高壓臨氫管道、輸送含硫、硫化氫介質(zhì)管道、有延遲裂紋傾向的鉻鉬鋼管道等，應按設計文件要求進行焊后熱處理。焊后熱處理是防比焊后冷裂紋和焊接殘余應力   的方法，同時，施焊時應采用合理的焊接工藝，如焊前預熱、多層焊、小電流、焊等來盡可能減少焊接殘余應力。

壓力管道焊縫質(zhì)量檢查現(xiàn)場常用的方法有：外觀檢查、無損檢測、強度試驗等。一些焊接氣孔、夾渣、裂紋、未溶合等焊接缺陷在外觀檢查時很難發(fā)現(xiàn)，在2CY齒輪泵管道強度試驗時也難以暴露，而無損檢測(RT、UT、PT、MT等)是檢驗焊縫內(nèi)在質(zhì)量   的方法，可以   大限度發(fā)現(xiàn)和焊接缺陷。焊接無損檢測的抽檢比例、檢測方法和驗收標準應符合設計文件和標準規(guī)范的要求。石油化工壓力管道無損檢測比例要求：石化SHA1、SHB1級管道100%；SHA2、SHB2級管道20%；SHA3、SHB級管道10%；SHA4、SHB4級管道5%。焊接無損檢測應覆蓋施焊的每一名焊工及不同管線號，且固定焊口檢測數(shù)量不應少于檢測數(shù)量的40%，對鉻鉬鋼管道焊接無損檢測要求在熱處理后進行。

4、管支吊架安裝

石油化工壓力管道支吊架是管道的支撐系統(tǒng)，支吊架的設計和安裝質(zhì)量自接影響到管系統(tǒng)的   運行。尤其與動設備相連的管道如果支吊架安裝質(zhì)量差還會導致設備振動、磨損等故障。管支吊架主要作用：一是承受管道重量，如剛性支吊架、可調(diào)剛性支吊架、恒力彈簧支吊架、可變彈簧支吊架等承重支吊架；二是限制管道的位移，如固定支吊架、限位支吊架、導向支吊架等限制性支吊架；三是控制管道的振動或沖擊，如防振管卡、減振器等防振支架。

管支吊架位置及形式應符合設計文件的規(guī)定，支吊架的焊接、固定、調(diào)整工作應同管道現(xiàn)場安裝同步進行。特別注意彈簧支吊架的定位銷在試壓時不允許拆除，但在生產(chǎn)投用前   拆除。

5、管道強度試驗

管道強度試驗是對管道系統(tǒng)的材料質(zhì)量、焊接質(zhì)量、密封件質(zhì)量、管支吊架安裝質(zhì)量的一項綜合性檢驗工作。石油化工壓力管道數(shù)量多，單根管道試壓在技術、經(jīng)濟、工期上是難以操作的，工程上推行試壓包技術，即根據(jù)工藝流程、管道材質(zhì)、設計試驗壓力等，結合2CY齒輪泵管道現(xiàn)場布置將一根或多根管道串聯(lián)成一個個試壓包(一個試壓包內(nèi)的管道設計試驗壓力差不大于0.5Mpa)進行試壓，試驗壓力為試壓包內(nèi)所包括管道設計   大試驗試壓。試壓用潔凈工業(yè)水，水溫不得低于5℃，對不銹鋼管道試壓用水中氯離子含量不得超過50mg/L。試壓操作應緩慢分級升壓，達到試驗壓力后保壓10分鐘且無異?，F(xiàn)象，然后降至設計壓力保壓30分鐘，不降壓，無泄漏和無變形即為合格。

目前，我國壓力管道相比壓力容器的監(jiān)管工作存在較多不規(guī)范，同時，壓力管道現(xiàn)場安裝因受施工技術水平、作業(yè)環(huán)境、人員技能的影響安裝質(zhì)量控制難度大。因此，   建立健全施工單位體系，壓力管道安裝過程中的每一環(huán)節(jié)受控，對安裝工藝中的材料檢驗與標識、閥門檢驗與試驗、焊接、無損檢測、強度試驗等控制在技術和管理上要加強控制以實現(xiàn)優(yōu)良的壓力管道安裝質(zhì)量。